铝铸件浸渗剂浸渗处理技术的应用发展和工业应用【一】、铝铸件浸渗处理技术的应用和发展
目前浸渗技术应用不断扩大，工业都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其他主要工业部门认可，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铸件浸渗作为一道不可缺少的工序。近些年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铝铸件渗漏缺点令人满意的工艺方法。
人们对它的认识，不再仅仅作为一种废品的方法，而是把它看作铸件后续处理过程中公认的生产工艺。
水玻璃是较初应用的一种浸渗剂，它在20世纪四五十年代得到广泛应用。作为一种无机浸渗剂，它有许多致命的弊端，脱水后体积收缩率高；生产效率低；难清洗；干燥后材料脆，易脱落；渗漏率高等。除一些高温场合外，在大多数场合已被淘汰。20世纪50年代后期，合成树脂浸渗剂逐渐占领一定市场。有机热固化树脂浸渗剂和厌氧树脂自固型浸渗剂在20世纪80年代逐渐成为欧美市场产品并从20世纪90年代起在范围内得到普遍应用。目前，用树脂作浸渗处理填充剂的浸渗处理技术比较成熟，浸渗设备在生产要求无渗漏的汽车铝铸件中获得了广泛的应用。1967年就开始生产和销售树脂浸渗材料和设备，汽车工业发达在20世纪70年代末推广应用PC504树脂浸渗剂，这种浸渗剂填充微细孔隙效果较好，可在热水中固化处理，浸渗处理铝铸件时间通常为15min，因此特别适合于大批量汽车铝铸件自动化生产。该公司还研制了一种多用途的自动浸渗处理设备，铝铸件浸渗处理过程可全部自动化，且浸渗剂的消耗量少，生产效率高。具有自固化能力，它与空气接触不固化，一旦与空气中的氧隔绝，便起聚合反应，室温下也会固化。其特点是密封成功率高、低能耗、可生物降解、工艺过程、无溢出、优异的耐溶剂及耐热性能。用于批量大、要求高的铸件。热水固化型浸渗剂Resinol90℃，是该公司20世纪90年代研制的产品。它在90℃的热水(空气)中通过聚合反应来实现固化，较终在微孔内形成一种热固性塑料。其特点是低粘度、渗透性、低收缩率、耐化学介质及耐温性能优良，密封合格率达以上。目前，国内许多厂家都在使用这种产品。
与工业发达相比，国内用于铝铸件的浸渗处理工艺历史较短。20世纪70年代从引进浸渗处理技术，先用于汽车发动机生产中铸件密封。Q492发动机铝铸件生产厂家在国内较早应用了浸渗处理技术。至20世纪80年代以后，人们对于浸渗处理技术明显的经济效益才予以关注，EQ6100发动机铝合金压铸件及其他生产厂家相继将浸渗处理技术推广应用于大量生产中，挽救废品率达90%以上，近20年来，浸渗技术在我国发展很快，研制出了多种性能好及效益高的新型浸渗剂，取得了良好的经济效果。我国研制的浸渗设备，如LJS系统真空压力浸渗设备，在总体设计和自动化程度上，都已接近信息供求同类产品的水平。
所有汽车铸件的生产厂家都希望生产出无缺点的产品，满足使用要求。事实上，由于产品的不断发展，产品结构越来越复杂，对铸件的要求也越来越高，铸件产生缺点的机率也增加，任何的铸造技术也难以保证铸件的合格率。
因此，浸渗处理就成为挽救铸件缺点的重要手段之一。过去由于国内铝铸件的生产规模不大，汽车铝铸件的扩大应用，该项技术的推广应用具有一定的现实意义，在生产中有广泛的应用前景。实践证明，浸渗技术是提高铸件成品合格率及保证产品使用性能的一种行之的方法。为此，我们应对该项技术进行深入的研究，使其加完善，以该项技术的推广应用，创造大的经济效益。
【二】、浸渗设备在工业中的应用及进一步的发展
浸渗剂广泛用于铸造缺点的密封，木材的防虫、防腐、阻燃，粉末冶金件的增强、防蚀和密封，水泥制品的防碱或酸性腐蚀，电器、电子元件的防潮和绝缘。
近代工业浸渗技术的应用可以追溯到三十年代的铸件堵漏工艺，当时用水玻璃以内循环填充铸件空隙。五、六十年代，随着汽车工业的发展，为承压铸件的密封推动了浸渗剂—硅酸钠型浸渗剂的研制和应用，并由局部或常压浸渗工艺发展到真空加压浸渗工艺。
铝铸件使用浸渗设备因其多快好省绿色环保而且有强大的生命力，特别是进入新世纪以来，浸渗设备公司发展有破竹之势。铝铸件浸渗特殊性，干砂造型无任何粘结剂，造型及浇铸都无需取出模具，改变了铸件设计，提高了铸件的表面光洁度及尺寸精度。浸渗技术是解决铸件泄露的措施，主要用于有色金属和粉末冶金制品（主要是铝合金）对提高铸件合格率，降低生产成本有明显的效果。
目前，许多工厂压铸件的废品率较高，尤其是有色金属高达20%，该项技术的推广可挽回大量的废品损失，具有十分明显的经济效益。据了解，多企业采用该项技术后，实践证明每年可节约几十万或上百万的经费（国内很多铸铝、轻合铸件很多客户采用有机浸渗工艺后，将浸渗设备主要应用于铸铜、铸铝、轻合金铸件、粉末冶金等，以前报废重铸的工件比例几乎降为零，每年挽回经济损失在几百万元以上）。如在推广应用，将取得显著的经济效益和社会效益。
七十年代以来，能源危机的出现，促使汽车向轻型化发展，许多铸铁部件由铝、镁、锌等轻金属及其合金材料代替，减轻汽车重量，减少能源消耗，提高汽车的使用性能。但轻金属铸件容易产生微孔，导致受压铸件渗漏，同时，粉末冶金烧结件的广泛应用，进一步节省了材料和机械加工费用。多孔材料的泄漏问题急待解决，了对浸渗设备的需求。同时化学工业的发展，又了浸渗剂的研究与开发，种类繁多，用途广泛，性能优良的浸渗剂不断出现，相继推出了聚酯型代浸渗剂和厌氧型、热固性丙烯酸酯型第三代浸渗剂。浸渗设备的使用方法和浸渗工艺不断得到改进，浸渗设备向大型化、半自动化发展，进一步推动了浸渗技术的广泛应用，浸渗技术已被工业的技术部门认可。浸渗技术的应用，推动了许多复杂结构设计的薄壁化。现在一些企业已把浸渗技术作为一项设计手段和铸件生产中不可缺少的生产工序，并主张对铸件进行浸渗全处理。浸渗效率高，以及浸渗处理经济，已使人们认识到这项技术在工业生产中大力推广的价值。
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